Hyperganic utilizza l’Intelligenza Artificiale per progettare un motore a razzo stampato in 3D

La società di software tedesca Hyperganic ha sviluppato un prototipo di motore a razzo stampato in 3D, che è stato completamente progettato dall’intelligenza artificiale. A differenza di un motore a razzo tradizionale, che è costituito da parti progettate individualmente che vengono successivamente combinate insieme, il prototipo è stato stampato in 3D come unico pezzo. Include sia la camera di combustione in cui vengono bruciati combustibile e ossidante, sia i canali di superficie, attraverso i quali viene fatto circolare il combustibile per raffreddare la camera e impedirne il surriscaldamento.

“In un razzo, i canali di raffreddamento sono generalmente saldati sulla camera di combustione, che a causa dell’usura può causare errori ed esplosioni“, ha spiegato il design director di Hyperganic, Duy-Anh Pham. “I componenti sono progettati separatamente, quindi il design non è effettivamente ottimizzato olisticamente per essere il migliore, il più efficiente possibile“, ha continuato. “Il nostro motore, al contrario, è composto da un solo pezzo, progettato per avere il peso più basso e il raffreddamento più efficace, e quindi le massime prestazioni possibili per un determinato razzo.“

Per creare il motore, uno scienziato missilistico ha prima stabilito le caratteristiche principali di un motore missilistico: la forma della camera di combustione e le prestazioni di raffreddamento necessarie. Invece di essere tradotte in file CAD, queste informazioni sono espresse come formule e memorizzate in un foglio Excel, in un formato che può essere letto dall’algoritmo di Hyperganic. Questo algoritmo utilizza quindi i dati per generare la geometria del pezzo finale dal basso verso l’alto.

“Confrontiamo il processo con la crescita piuttosto che con la progettazione“, ha detto Pham a Dezeen. “Stai dicendo all’algoritmo che cosa devi fare per creare l’oggetto e quindi l’algoritmo sta realizzando l’oggetto con le prestazioni che avevi in ​​mente, con quelle determinate specifiche. Quindi il processo non crea un progetto, ma il DNA per un oggetto.“

Da lì, le informazioni vengono inviate a una stampante 3D industriale, che la realizza utilizzando una lega di nichel aerospaziale chiamata Inconel 718. “Siamo in grado di stampare con densità di materiali diversi, un metodo che finora non è stato utilizzato nella progettazione di missili“, ha affermato Pham. “Quindi la parte interna è molto solida, mentre verso l’esterno la struttura diventa più porosa per risparmiare peso. Ogni chilo in più conta.”

Hyperganic sta attualmente discutendo con diverse compagnie spaziali su come questo approccio potrebbe essere integrato nel loro processo di progettazione. Se il processo viene implementato da un’organizzazione aerospaziale, il design verrà ulteriormente perfezionato utilizzando un circuito di feedback sull’evoluzione digitale.

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